Gases industriales de grado alimentario, protagonistas de la eficiencia industrial
Aunque son invisibles para el consumidor, elementos como el Nitrógeno, el dióxido de carbono y el oxígeno, juegan un papel clave para controlar procesos como oxidación, fermentación y carbonatación, lo que permite preservar la calidad de las bebidas durante su elaboración y envasado.
El aroma, sabor, color o carbonatación son algunos de los atributos de las bebidas más valorados por el consumidor. Sin embargo, detrás de estas características existe una serie de procesos tecnológicos destinados a proteger la calidad y estabilidad del producto.
Entre ellos destaca el uso de los llamados “gases industriales de grado alimentario”, que cumplen un papel relevante en distintas etapas de elaboración, almacenamiento y envasado.
En este grupo destacan el Nitrógeno (N2), dióxido de carbono (CO2) y oxígeno (O2), que se utilizan en diferentes fases de la producción de bebidas alcohólicas, desde el procesamiento de las materias primas hasta el almacenamiento y embotellado.
Su función es controlar variables como oxidación, temperatura y atmósfera de los procesos, factores que pueden incidir directamente en los aromas, sabores y estabilidad del producto.
“Estos gases están presentes prácticamente a lo largo de toda la cadena productiva”, explica Bastián Monsalve, jefe de negocios alimentos de Indura. “El nitrógeno, por ejemplo, permite inertizar estanques, líneas y envases para evitar el contacto con el oxígeno, mientras que el CO₂ puede utilizarse para refrigeración, protección del producto y carbonatación cuando corresponde”, agrega el ejecutivo.
PROCESOS DE ALTA CALIDAD
En el caso de bebidas elaboradas a partir de uvas y otras frutas fermentables, el CO2 puede utilizarse durante la recepción y procesamiento de la materia prima para ayudar a controlar la temperatura y reducir la oxidación temprana.
Durante la fermentación, en tanto, el oxígeno puede aplicarse de manera controlada para favorecer la actividad de las levaduras.
Posteriormente, durante el almacenamiento, maduración y trasiego, gases como el nitrógeno y el CO2 permiten generar atmósferas protectoras y reducir la incorporación de oxígeno.
El objetivo es minimizar procesos de oxidación que puedan afectar las características organolépticas y la estabilidad de las bebidas.
El envasado es otra de las etapas donde esta tecnología cobra especial relevancia. La utilización de nitrógeno o CO2 para purgar envases y generar una atmósfera protectora antes del cierre permite disminuir la presencia de oxígeno y contribuir a mantener las características definidas por el productor durante la vida útil de la bebida.
Este desarrollo también acompaña la transformación de la industria, pues junto a las categorías tradicionales como vino y pisco, el mercado ha incorporado nuevos formatos, entre los que destacan los cócteles listos para consumir (RTD), bebidas alcohólicas mezcladas con jugos naturales, productos premium de menor graduación y bebidas gasificadas.
Según explica Bastián Monsalve, estas nuevas propuestas requieren un control cada vez más preciso de variables como oxígeno disuelto, temperatura y atmósfera de proceso, especialmente cuando incorporan ingredientes naturales más sensibles a la oxidación.
Asimismo, la evolución tecnológica ha permitido pasar de controles que tradicionalmente dependían en gran medida de la experiencia de enólogos y maestros destiladores, a sistemas más precisos, que incluyen inertización automática, monitoreo de oxígeno disuelto, microoxigenación controlada y automatización de procesos de carbonatación y envasado, entre otros.
SEGURIDAD REQUISITO INDISPENSABLE
Sin embargo, el uso de estos gases también exige la implementación estricta de medidas específicas de seguridad.
Por ejemplo, es importante evaluar y prevenir riesgos alto impacto como la acumulación de CO2 en espacios de fermentación, el desplazamiento de oxígeno y el manejo de gases criogénicos
Además, es imprescindible disponer de ventilación adecuada, aplicar sistemas de detección de gases, realizar mantenimiento permanente de las instalaciones e implementar programas de capacitación permanente entre los trabajadores.
Todo ello resulta más relevante si se considera que detrás de una botella de vino, una cerveza, un pisco o un cóctel listo para consumir, existe una cadena tecnológica en la que el control de los gases cumple una función que va mucho más allá del proceso de elaboración.
También permite gestionar variables críticas para la calidad, estabilidad y seguridad de las bebidas que llegan al consumidor.
GALERÍA FOTOGRÁFICA
Estos gases controlan variables críticas para la calidad, estabilidad y seguridad de las bebidas. Cumplen un papel relevante en distintas etapas de elaboración, almacenamiento y envasado. El uso de estos gases también exige la implementación estricta de medidas específicas de seguridad.
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